普通麻花钻-行业百科- 全球装备网

普通麻花钻主要特征

普通麻花钻是应用的孔加工刀具，通常直径范围为0.25～80毫米。

麻花钻

由工作部分和柄部构成。工作部分有两条螺旋形的沟槽，形似麻花，因而得名。

为了减小钻孔时导向部分与孔壁间的摩擦，麻花钻自钻尖向柄部方向逐渐减小直径呈倒锥状。

普通麻花钻参数

普通麻花钻的螺旋角主要影响切削刃上前角的大小、刃瓣强度和排屑性能，通常为25°～32°。螺旋形沟槽可用铣削、磨削、热轧或热挤压等方法加工，钻头的前端经刃磨后形成切削部分。

标准普通麻花钻的切削部分顶角为118，横刃斜角为40°～60°,后角为8°～20°。由于结构上的原因，前角在外缘处大、向中间逐渐减小，横刃处为负前角（可达－55°左右），钻削时起挤压作用。为了改善麻花钻的切削性能，可根据被加工材料的性质将切削部分修磨成各种外形（如群钻）。

麻花钻的柄部形式有直柄和锥柄两种，加工时前者夹在钻夹头中，后者插在机床主轴或尾座的锥孔中。一般麻花钻用高速钢制造。镶焊硬质合金刀片或齿冠的麻花钻适于加工铸铁、淬硬钢和非金属材料等，整体硬质合金小麻花钻用于加工仪表零件和印刷线路板等。

普通麻花钻常见问题分析

问题内容	产生原因	解决方法
孔径增大.误差大	钻头左右切削刃不对称，摆差大钻头横刃太长钻头刃口崩刃钻头刃带上有积屑癅钻头弯曲进给量太大钻床主轴摆差大或松动	刃磨时保证钻头左右切削刃对称，摆差在允许范围内修磨横刃，减小横刃长度及时发现崩刃情况，并更换钻头将刃带上的积削瘤用油石修整到合格矫直或更换钻头降低进给量及时调整和维修钻床
孔径小	钻头刃带已严重磨损钻出得孔不圆	更换合格的钻头见第三项的解决方法
钻孔时产生振动或不圆	钻头后角太大无导向套或导向套与钻头配合间隙过大钻头左右切削刃不对称，摆差大主轴轴承松动工件夹紧不牢工件表面不平整，有气孔砂眼工件内部有制品、交叉孔	减小钻头后角钻杆伸出过长时必须有导向套，采用适合的间隙的导向套或先打中心孔再钻孔刃磨时保证钻头左右切削刃对称，摆差在允许范围内调整或更换轴承改进夹具或定位装置更换合格毛坯改变工序顺序或改变工件结构
孔位超差，孔歪斜	钻头的钻尖已磨钝钻头左右切削刃不对称，摆差大钻头横刃太长钻头与导向套配合间隙过大主轴和导向套轴线不同轴，主轴与工作台面不垂直钻头在切削时震动工件表面不平整，有气孔砂眼工件内部有制品、交叉孔导向套底端面与工作表面间的距离远，志向套长度短工件夹紧不牢工件表面倾斜进给量不均匀	重磨钻头刃磨时保证钻头左右对称，摆差在允许范围内修磨横刃，减小横刃长度采用合适间隙的导向套校正机床夹具位置，检查钻床主轴的垂直度先打中心孔再钻孔，采用导向套或改为工件回转方式更换合格毛坯改变工序顺序或改变工件结构加长导向套长度改进夹具与定位装置正确定位装置使进给量均匀
钻头折断	切削用量选择不当钻头崩刃钻头横刃太长钻头已钝，刃带严重磨损呈正锥形导向套底端面与工件表面间距离太近，排泄困难切削液供应不足切削堵塞钻头的螺旋槽，或切削卷在钻头上，使切血液不能进入孔内导向套磨损成倒锥形，退刀时，钻屑夹在钻头与导向套之间快速行程终了位置距工件太近，快速行程转向工件进给时误差大孔钻通时，由于进给阻力迅速下降而进给量突然增加工件或夹具刚性不足，钻通时弹性恢复，使进给量突然增加进给丝杠磨损，动力头重锤重量不足动力液压缸反压力不足，当孔钻通时，动力头自动下落，使进给量增大锥柄扁尾折断	减少进给量和切削速度及时发现崩刃情况，当加工较硬的钢件时，后角要适当减小修磨横刃，减少横刃长度及时更换钻头，刃磨时将磨损部分全部磨掉加大导向套与工件间的距离切血液喷嘴对准加工孔时，加大切削液流量减小切削速度、进给量，采用断屑措施或采用分级进给方式，使钻头退出次数及时跟换导向套增加工作形成距离修磨钻头顶角，尽可能降低钻孔轴向力除惯性将要钻通时，改为手动进给，并控制进给量11减小机床、工件、夹具的弹性变形，改进夹紧定位，增加工件、夹具刚性增加二次进给及时维修机床，增加动力头重锤重量示着较加二次进给对估计有缩孔的铸件要减少进给量更换钻头，并注意锥柄油污
钻头寿命低	同钻头折断的原因钻关切削部分几何形状与所加工的材料不适应其他	同钻头折断的解决方法加工铜件时，钻头应选用较小后角，避免钻头自动转入工件，使进给量突然增加：加工低碳钢时，可适当增大后角，以增加钻头寿命加工较硬的钢材时，可采用双重钻头顶角，分开屑槽或修磨横刃等，以增加钻头寿命改用新型适用的高速钢（铝高速钢、钴高速钢）钻头或采用涂层刀具消除加工件的夹砂、硬点等不正常情况
孔壁表面粗糙	1.钻头不锋利 2.后角太大 3.进给量太大 4.切削液供给不足，切削液性能差 5.切屑堵塞钻头的螺旋槽 6.夹具刚性不够,工件材料硬度过低	将钻头磨锋利采用适当的后角减少进给量加大切削液流量选择性能好的切削液减小切削速度、进给量，采用断屑措施或采用分级进给方式，使钻头退出次数改进夹具增加热处理工序，适当提高工件硬度

参考资料

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孔径增大.误差大	钻头左右切削刃不对称，摆差大钻头横刃太长钻头刃口崩刃钻头刃带上有积屑癅钻头弯曲进给量太大钻床主轴摆差大或松动	刃磨时保证钻头左右切削刃对称，摆差在允许范围内修磨横刃，减小横刃长度及时发现崩刃情况，并更换钻头将刃带上的积削瘤用油石修整到合格矫直或更换钻头降低进给量及时调整和维修钻床
孔径小	钻头刃带已严重磨损钻出得孔不圆	更换合格的钻头见第三项的解决方法
钻孔时产生振动或不圆	钻头后角太大无导向套或导向套与钻头配合间隙过大钻头左右切削刃不对称，摆差大主轴轴承松动工件夹紧不牢工件表面不平整，有气孔砂眼工件内部有制品、交叉孔	减小钻头后角钻杆伸出过长时必须有导向套，采用适合的间隙的导向套或先打中心孔再钻孔刃磨时保证钻头左右切削刃对称，摆差在允许范围内调整或更换轴承改进夹具或定位装置更换合格毛坯改变工序顺序或改变工件结构
孔位超差，孔歪斜	钻头的钻尖已磨钝钻头左右切削刃不对称，摆差大钻头横刃太长钻头与导向套配合间隙过大主轴和导向套轴线不同轴，主轴与工作台面不垂直钻头在切削时震动工件表面不平整，有气孔砂眼工件内部有制品、交叉孔导向套底端面与工作表面间的距离远，志向套长度短工件夹紧不牢工件表面倾斜进给量不均匀	重磨钻头刃磨时保证钻头左右对称，摆差在允许范围内修磨横刃，减小横刃长度采用合适间隙的导向套校正机床夹具位置，检查钻床主轴的垂直度先打中心孔再钻孔，采用导向套或改为工件回转方式更换合格毛坯改变工序顺序或改变工件结构加长导向套长度改进夹具与定位装置正确定位装置使进给量均匀
钻头折断	切削用量选择不当钻头崩刃钻头横刃太长钻头已钝，刃带严重磨损呈正锥形导向套底端面与工件表面间距离太近，排泄困难切削液供应不足切削堵塞钻头的螺旋槽，或切削卷在钻头上，使切血液不能进入孔内导向套磨损成倒锥形，退刀时，钻屑夹在钻头与导向套之间快速行程终了位置距工件太近，快速行程转向工件进给时误差大孔钻通时，由于进给阻力迅速下降而进给量突然增加工件或夹具刚性不足，钻通时弹性恢复，使进给量突然增加进给丝杠磨损，动力头重锤重量不足动力液压缸反压力不足，当孔钻通时，动力头自动下落，使进给量增大锥柄扁尾折断	减少进给量和切削速度及时发现崩刃情况，当加工较硬的钢件时，后角要适当减小修磨横刃，减少横刃长度及时更换钻头，刃磨时将磨损部分全部磨掉加大导向套与工件间的距离切血液喷嘴对准加工孔时，加大切削液流量减小切削速度、进给量，采用断屑措施或采用分级进给方式，使钻头退出次数及时跟换导向套增加工作形成距离修磨钻头顶角，尽可能降低钻孔轴向力除惯性将要钻通时，改为手动进给，并控制进给量11减小机床、工件、夹具的弹性变形，改进夹紧定位，增加工件、夹具刚性增加二次进给及时维修机床，增加动力头重锤重量示着较加二次进给对估计有缩孔的铸件要减少进给量更换钻头，并注意锥柄油污
钻头寿命低	同钻头折断的原因钻关切削部分几何形状与所加工的材料不适应其他	同钻头折断的解决方法加工铜件时，钻头应选用较小后角，避免钻头自动转入工件，使进给量突然增加：加工低碳钢时，可适当增大后角，以增加钻头寿命加工较硬的钢材时，可采用双重钻头顶角，分开屑槽或修磨横刃等，以增加钻头寿命改用新型适用的高速钢（铝高速钢、钴高速钢）钻头或采用涂层刀具消除加工件的夹砂、硬点等不正常情况
孔壁表面粗糙	1.钻头不锋利 2.后角太大 3.进给量太大 4.切削液供给不足，切削液性能差 5.切屑堵塞钻头的螺旋槽 6.夹具刚性不够,工件材料硬度过低	将钻头磨锋利采用适当的后角减少进给量加大切削液流量选择性能好的切削液减小切削速度、进给量，采用断屑措施或采用分级进给方式，使钻头退出次数改进夹具增加热处理工序，适当提高工件硬度