数控机床常见的七种对刀方法1、试切对刀法这种方法简单方便，但会在工件表面留下切削hen迹，且对刀精度较低。以对刀点（此处与工件坐标系原点重合）在工件表面中心位置为例采用双边对刀方式。适用的环境：毛坯的数量只有一件且需要去除毛坯上的多余厚度或长宽优点：快捷2、塞尺、标准芯棒、块规对刀法此法与试切对刀法相似，只是对刀时主轴不转动，在刀具和工件之间加人塞尺（或标准芯棒、块规），以塞尺恰好不能自由抽动为准，注意计算坐标时这样应将塞尺的厚度减去。因为主轴不需要转动切削，这种方法不会在工件表面留下痕ji，但对刀精度也不够高。3、采用寻边器、偏心棒和轴设定器等工具对刀法操作步骤与采用试切对刀法相似，只是将刀具换成寻边器或偏心棒。这是的方法。效率高，能保证对刀精度。使用寻边器时必须小心，让其钢球部位与工件轻微接触，同时被加工工件必须是良导体，定位基准面有较好的表面粗糙度。z轴设定器一般用于转移（间接）对刀法。适用的环境：需求精度不超过0.02MM时候的分中。优点：通用性高4、转移（间接）对刀法加工一个工件常常需要用到不止一把刀，di二把刀的长度与di一把刀的装刀长度不一样，需要重新对零，但有时零点被加工掉，无法直接找回零点，或不容许破坏已加工好的表面，还有某些刀具或场合不好直接对刀，这时候可采用间接找零的方法。 5、ding尖对刀法（1）x，y向对刀。①将工件通过夹具装在机床工作台上，换上ding尖。
②快速移动工作台和主轴，让ding尖移动到近工件的上方，寻找工件画线的中心点，降低速度移动让ding尖接近它。③改用微调操作，让ding尖慢慢接近工件画线的中心点，直到ding尖尖点对准工件画线的中心点，记下此时机床坐标系中的x，y坐标值。（2）卸下ding尖，装上铣刀，用其他对刀方法如试切法、塞尺法等得到z轴坐标值。6、百分表（或千分表）对刀法百分表（或千分表）对刀法（一般用于圆形工件的对刀）适用的环境：精度要求高或者寻边器不能满足要求时候的分中（例如说要对直径小于4MM圆的分中等） 优点：精准（1）x，y向对刀。将百分表的安装杆装在刀柄上，或将百分表的磁性座吸在主轴套筒上，移动工作台使主轴中心线（即刀具中心）大约移到工件中心，调节磁性座上伸缩杆的长度和角度，使百分表的触头接触工件的圆周面，（指针转动约0.1mm）用手慢慢转动主轴，使百分表的触头沿着工件的圆周面转动，观察百分表指针的便移情况，慢慢移动工作台的轴和轴，多次反复后，待转动主轴时百分表的指针基本在同一位置（表头转动一周时，其指针的跳动量在允许的对刀误差内，如0.02mm），这时可认为主轴的中心就是轴和轴的原点。（2）卸下百分表装上铣刀，用其他对刀方法如试切法、塞尺法等得到z轴坐标值。7、专用对刀器对刀法传统对刀方法有安全性差（如塞尺对刀，硬碰硬刀尖易撞坏）占用机时多（如试切需反复切量几次），人为带来的随机性误差大等缺点，已经适应不了数控加工的节奏，更不利于发挥数控机床的功能。用专用对刀器对刀有对刀精度高、效率高、安全性好等优点，把繁琐的靠经验保证的对刀工作简单化了，保证了数控机床的高效高精度特点的发挥，已成为数控加工机上解决刀具对刀的一种专用工具。
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