回转窑大齿圈安装技术要求：回转窑大齿圈是回转窑传动装 置中关键部件之一，其安装质量直接影响着回转窑传动系统的平稳性、回转窑运行的稳定性、窑内衬的使用寿命及回转窑运转率。由于制造能力、运输和安装的需要，大齿圈是由两个半齿轮，大齿圈的安装、找正工作，无论是新装或大修后复位安装都必须制定科学、可行的施工方案。回转窑大齿圈安装大修中，在将大齿圈拆卸修复之前，必须对大齿圈及联接的筒体进行测量。先将大齿圈及筒体分成１２等份并编号，再启动辅助电机，测量大齿圈径向和端面跳动值、与大齿圈相联接筒体的偏摆值等参数并做好原始记录，以便有针对性地制定大齿圈校正方案。

　　回转窑大齿圈预组装将拆卸下的大齿圈清洗、修复、加工并检查各参数尺寸符合要求后方可进行复位安装。安装过程中首先须进行齿圈预装，此环节非常关键，因为齿圈预装结束，进入下面安装步聚中就无法对齿圈进行校正了。回转窑大齿圈预装前，先需搭设一水平组装平面，平台搭设好后，用行车分别将两个半齿圈放在平台上，并粗找水平，然后穿上定位销和连接螺栓。齿圈对口处贴合要严密，结合面四周用０．０４ｍｍ塞尺检查，每边必须有４/５以上是紧密结合无间隙，其余部分塞入深度≤３０ｍｍ，接口处齿距误差 ≤０．２ｍｍ。对齿圈出现的椭圆及局部变形采用图２所示的方法进行校正，校正时一定要过校，可用火焰或陶瓷电加器加热（齿面不可加热），使其产生塑性变形，直至圆度误差达到图纸要求。回转窑大齿圈校正结束后，在平台上找出回转窑大齿圈的中心点，用地规在平台钢板上划出筒体截面的外圆依大齿圈编号将此圆也进行

　　等分。用加工好的非标铰制孔用螺栓将弹簧板对应装在齿圈上，并使有弧处与圆相切，检验弹簧板弧度是否标准，对于有误差的弹簧板要反复调整、校正，直到块弹簧板全部符合图纸要求，然后用Φ１０或Φ１２的圆钢将弹簧板临时固定在回转窑大齿圈上，便于吊装。

　　回转窑大齿圈与筒体组装找正 

　　（１） 准备工作。用砂轮机把筒体上的纵向焊缝打磨平，磨平长度比弹簧板每边宽１００ｍｍ，并按图纸要求划出齿圈安装中心线，由中心线再划出比弹簧板宽２０ｍｍ的两条刻线，打样冲眼，以为吊装时找正用。用１０ｍ、３２ｍ桅杆及１２０ｔ吊车将大齿圈整体吊装到位，并用道木垫稳以防倾倒。复测安装回转窑大齿圈处筒体各点的径向跑动值，做好记录。同时，准备３２ｔ螺旋千斤顶２４台、□１５０ｍｍ×１５０ｍｍ×３０００ｍ方钢１２根（用于径向调整），Ｍ３６拉丝４８件（其中正反丝各２４件用于轴向调整），分别焊接于齿圈和筒体上的 Ｕ形拉环各２４件等调整工具进行安装、固定好，并在齿圈两侧搭设施工平台。 

　　（２）回转窑大齿圈找正。准备工作做好后，按先径向后轴向的顺序对回转窑齿圈进行粗找正。径向找正是以筒体外圆为基准，用螺旋顶对称调整１２个支承点齿圈位置，调整的同时用钢板尺测量齿圈与筒体的相对距离，使其误差控制在５ｍｍ之内。轴向找正是以齿圈轴向安装中心线为基准，分别调整齿圈两侧的１２对位丝，使其误差控制在５ｍｍ之内。粗找正达到要求后，还需制作一套能同时固定４块百分表的测量支架立安装，不得与脚手架及测量平台相关，以免影响测量精度。用于精找正时测量齿圈两侧端面跳动量和沿齿宽方向的径向跳动量。然后将Ⅲ、Ⅳ档挡轮恢复到位，以防止盘窑时窑体下行而使大齿圈随筒体盘窑时发生轴向移动。然后，盘动窑体（盘窑时要平稳，不能产生振动）进行精找正，依照粗找正时的调整顺序及方法反复调整、测量，终调整数值控制指标为径向跳动值＜１．５ｍｍ，端面跳动值＜１．２ｍｍ。 

　　（３） 弹簧板固定和大回转窑齿圈复测。精找正符合要求后，清理弹簧板与筒体间夹渣及异物，用４～６个压丝或千斤顶将弹簧板圆弧面紧密贴合在筒体圆弧上，用０．２ｍｍ塞尺检查弹簧板与筒体之间的间隙，塞尺塞入深度＜３０ｍｍ，若贴合间隙超标则需对弹簧板进行校正，待符合要求后拆除压丝或千斤顶，将弹簧板与筒体点焊住，以备钻孔、铆接。配钻的整个过程要用百分表专人监测齿圈摆差值。大齿圈弹簧板铆接完后，拆除所有支点的螺旋顶、方钢、拉丝、Ｕ型拉环等，启动辅助电机，再次测量大齿圈径向及端面跳动值，应满足ＹＳＪ４１２－９２规范要求。

　　回转窑大齿圈安装、找正过程中几点注意事项 ：

　　（1）在回转窑大齿圈安装、找正前，必须将铆接弹簧板处的筒体中心线调整至正确位置。

　　（2）在回转窑大齿圈的安装与找正过程中，齿圈预装是一个非常关键的环节，预装时必须高质量、高标准、严要求，齿圈与筒体安装过程中的找正仅仅是“对中"，无法对齿圈进行校正。 对于预装好的大齿圈一定要整体吊装，否则齿圈对口处销钉及螺栓很难安装、紧固，更无法保证接口处齿距误差及齿圈圆度公差。 

　　（４） 弹簧板与筒体必须在自由状态下紧密贴合，不得强行将弹簧板与筒体固定、铆接，否则，在松开螺旋顶和拉丝之后，在弹簧板的作用下回转窑大齿圈的径向和端面跳动量将会增大或误差超标。 

　　（５） 精找正时的径向和端面跳动值必须小于标准数值。当拆除螺旋顶和拉丝之后，回转窑大齿圈的径向和端面跳动量可能会增大，但该差不会超标。 

　　（６） 弹簧板与筒体配钻时，按照图顺序进行，每配钻一个孔紧固一条定位螺栓。 （７） 回转窑大修交付生产运行１２ｈ～２４ｈ后，要停窑检查弹簧板铆钉情况，并对回转窑大齿圈对口螺丝进行二次坚固。

　　回转窑轴线测量方案

　　1、意义

　　回转窑是水泥、冶金和化工等工业生产中的大型关键设备，其运行状态的正常与否直接影响到整条生产线的运行效率及生产安全，因而对其运行状态的检测显得尤为重要。回转窑在重载、高温、长期连续运转的状态下，容易出现地基的不均匀沉陷、机件的磨损及托轮的不合理调整等问题，致使轴线的位置发生变动，由直线变成了弯折线，使托轮和挡轮的受力失去平衡，易造成筒体不能正常地上下窜动、托轮轴瓦发烧、筒体开裂、筒体内衬的耐火砖脱落等故障。因此，经常需要根据窑的运转情况，对筒体轴线和托轮轴线的偏差进行测量和找正。

　　2、回转窑轴线测量的原理和方法

　　大型回转窑的外形结构通常如图1所示。整个窑体的支撑有三到四个档位，在每一档位处分别有两个托轮通过轮带将窑体支撑起来，筒体轴线与水平面有一个倾斜角。回转窑轴线的测量通常包括各个档位轴心的水平直线度测量和垂直直线度测量。

　　2.1垂直直线度的测量

　　首先，应求得各档位轮带轴心（A～D）之间的高度差，然后根据各档位之间的跨度计算轴心的垂直直线度。由于轮带的直径并不一定相同，所以各档位的轴心之间的高度差需要通过同时测量各档轮带点的高度差及各档轮带的直径求得，测量原理如图1所示。首先使用DS3型水准仪建立一个水平基准面，并由标尺读取各档位轮带正下方点相对于水平基准面的高度hN（N＝1～4），进而通过测量各档轮带的直径（见后述），得到各档位轴心相对于基准面的高度YN。设各档轮带的直径分别为Φ1、Φ2、Φ3、Φ4，此时回转窑轴心在垂直方向的直线度可用Ⅱ、Ⅲ两档的轴心B、C两点相对于A、D连线的偏差量△Y2、△Y3表示：（计算时忽略倾角的影响）

　　△Y2=Y2－Y1－（Y4－Y1）×S1/（S1+S2+S3）

　　△Y3=Y3－Y1－（Y4－Y1）×（S1+S2）/（S1+S2+S3）

　　其中：YN=hN+ΦN/2 （N=1，2，3，4）

　　2.2水平直线度的测量

　　通过测量各档位轮带的直径及其表面的水平径向位移来实现，其原理如图2（测量系统的俯视图）和图3（剖面图）所示：首先以第Ⅰ档位和第Ⅳ档位的托轮底座中心连线为基准线，在窑的一侧用J2经纬仪建立一个与基准线相平行的垂直基准面，然后通过测量筒体在4个档位处轮带表面相对于基准面的水平径向位移WN＋LN（k）以及轮带的直径ΦN，即可获得各档位轮带轴心的水平位置XN。同时，由于轮带转动一周的过程中，其径向水平位移不尽相同，因而在实际测量时，我们将回转窑沿周向等间隔分为36个相位进行测量（k＝36），以便准确了解筒体转到不同相位时，轴线的水平偏差情况。实测时，采用回转窑转动周期的等间隔分度确定相位。于是，水平直线度及偏差的测算方法类似于垂直直线度的测算，即：

　　△X2（k）=X2（k）－X1（k）－〔X4（k）－X1（k）〕×S1/（S1+S2+S3）

　　△X3（k）=X3（k）－X1（k）－〔X4（k）－X1（k）〕×（S1+S2）/（S1+S2+S3）

　　其中：XN（k）＝WN＋LN（k）＋ΦN/2 （N＝1～4；k＝1～36）

　　2.3轮带直径的测量

　　轮带的直径可以通过测量其周长来确定，测量原理如图3所示。用标准轴承制作一测速压轮（速度传感器），使其与托轮之间作无滑动的滚动，从而使轴承表面的线速度与轮带表面的线速度保持一致，通过测量轮带在转动一周过程中轴承转过的圈数便可测得轮带的直径。测速压轮上安装有测速用的霍尔元件及磁片，压轮每转过一圈，霍尔元件就会输出一个脉冲信号，从而获得轮带的速度。与此同时，采用另外一个霍尔传感器（如图3所示）测量筒体的转动周期，每当筒体上的磁片通过霍尔传感器的正上方时，霍尔传感器将输出一个脉冲信号，脉冲的时间间隔T表示其转动周期，在轮带每转动一圈的过程中，测速压轮上的霍尔元件也会产生一系列的脉冲，如图4所示，假设筒体转动一周期间速度传感器输出的整脉冲个数为N，测速轮直径为d，同时考虑转速的不均匀性，t1和t2期间的速度分别用为靠近的两个脉冲周期T1和TN换算，由此可得轮带的直径D的计算公式为：

　　D = N×d+△d1+△d2

　　其中：△d1 = t1×d /T1；△d2 = t2×d/TN

　　3、研究服务方情况及服务内容：

　　3.1 主要仪器设备及人员配备

　　（1）回转窑轴线测量仪、水准仪、经纬仪；

　　（2）教授1人 、高级工程师2人 、技术工人3人。

　　3.2 测试及报告内容

　　（1）回转窑水平直线度测量及分析；

　　（2）回转窑垂直直线度测量及分析；

　　（3）回转窑轴线动态位置及变化情况分析；

　　（4）提出回转窑托轮位置的调整建议。

　　4、需委托方配合的工作：

　　（1）提供测试所需的回转窑的有关原始数据、技术参数及部分相关设备，并配合进行测试工作；

　　（2）负责窑水平、垂直测量时所需的测量架子的制作和安装；

　　（3）负责提供梯子一架。

　　制造加工冷渣机大齿轮（大齿圈）技术要求：1.铸造冷渣机大齿轮必须用碱性平炉钢或电炉钢，不得使用转炉钢，铸件按有关规定进行验收，其各项检验活动结果作为交换条件；2冷渣机大齿轮图纸中未注明铸造园角尺寸R=5-10mm；3.铸件齿圈不得有影响强度的铸造缺陷，对缺陷补焊后必须进行热处理消除内应力，补焊处的硬度不大于母体金属硬度但不得低于母体金属硬度的10%；4.大齿轮齿面和凸台不允许补铸，但允许有小于5毫米，深3毫米的个别缺陷；5大齿轮铸件加工前要进行热处理以消除内应力，热处理后硬度HB=170-210； 6.首先加工单筒冷却机齿圈的接合面，之后把两半齿圈组成一体。7.冷渣机大齿轮连成整体后再进行齿形及其它部分的加工；8.两半冷渣机齿轮接合面必须在齿各的中点，拼合齿圈对接处节距允差正负0.11mm；9.加工后的轮缘立筋轮辐等壁厚偏差必须在其名义尺寸的10%之内；10.大齿轮加工时，在齿侧面刻出分度圆线；11.在车冷渣机大齿轮顶圆及端面时，同时用划出弹簧板安装孔的线，保证与齿顶圆同心；12.待安装校正后与弹簧板配制，并做出相应标记。