带式斗式提升机在建材、粮食、化工、煤炭等行业中用于垂直输送粉状和小颗粒物料。目前的带式斗式提升机主要由驱动装置、链斗组、胶带、上部区段、中部区段、下部区段等部分组成，下部区段主要由张紧装置、下部机壳、下部滚筒组等构成。带式斗式提升机下部区段位于进料处，运行速度较快，往往粉尘较大，使传统结构的下部区段出现漏灰现象。本文对下部滚筒组的结构进行改进，解决了下部区段漏灰问题。
一、原下部滚筒组结构及缺陷分析 大多数带式斗式提升机下部结构见图1。该类结构采用重力或弹簧螺旋张紧，下部区段其轴承组件安装于下机壳外部，由于张紧的上下调节，需要在机壳上开腰型槽，用带有密封垫的导向板进行密封，利用压条对导向板进行导向。由于提升机的启停或给料因素的影响，导致输送带的自适应调节频繁，密封垫上下滑动，磨损量加大，导致密封效果差，间隙处细小粉状物料溢出，该处出现漏灰。因带式斗式提升机输送下部运转速度较快，采用NE的滑动轴承结构，容易出现尖叫声，磨损快，寿命短。 二、改进后的下部滚筒组 解决原下部区段的漏灰，设计了一种将张紧装置和整个滚筒组安装于下部机壳内部的下部滚筒组结构。改进后的下部滚筒组结构见图2，下部轴两端由两个轴承组件支撑，张紧装置连接于轴承组件，轴承组件通过张紧装置在导向滑轨上下移动，Z后用大门将下部机壳密封。该装置结构紧凑，具有较好的可行性，下部壳体采用这样的方案，可解决下部区段的漏灰问题。 要实现上述方案，不仅要把轴承组件整体置于下部机壳内部粉尘中，而且要在这种工况下保证轴承组件的运行。显然，轴承组件的密封性决定了改进方案是否可行。为此，我们设计了一种密封可靠的轴承组件，其结构见图3。 (1)采用两道唇形密封圈和一道VD形橡胶密封圈组合，形成迷宫式腔体。通过道VD形橡胶密封圈设置道防尘；在轴承座、密封盖设有直通式压注油杯和加注流道，使唇形密封圈和VD形橡胶密封圈之间形成腔体，便于注入润滑脂。腔体充满润滑脂形成第二道防尘，可有效阻断灰尘；腔体注满润滑脂，在下部轴旋转时，两个唇形密封圈之间也填充到少量润滑脂，形成第三道防尘。通过上述层层设置，灰尘很难进入轴承腔体，保证密封的可靠性。 (2)在由闷盖、轴承座等组成的右腔体，设有加注流道和润滑油加注口，通过加注口，加入润滑油至右腔内，润滑油使轴承得到充分润滑，同时左腔的润滑脂及油封又充分阻止漏油现象的产生。为保证密封的可靠，在轴承座、密封盖与闷盖之间涂有密封胶，防止漏油。 (3)润滑油和润滑脂加注口均设置在壳体的内部，需要加入润滑介质时，通常打开大门，然后进行相应清理后，再进行维护。可以考虑将加注口移至壳体外部，这样维护起来更加便捷。 (4)采用润滑油对轴承进行润滑，其润滑更加，不会出现局部未润滑的情况，同时保证较好的散热性，可提高轴承的寿命。 三、改进效果 (1)多重迷宫式设计，能阻隔细小粉尘进入轴承腔体。 (2)通过上述结构，对轴承组件进行改进，使方案得以实施，漏灰的问题解决。 (3)采用润滑油作为润滑介质，优点较多，但闷盖、轴承座的端面需进行磨削加工，避免漏油。 (4)为便于维护，可以将加注口通过软管、管路接头等进行连接，移至下部壳体的外部，这样维护时，无须清理加注口，提高维护的效率和可靠性。 (5)下部滚筒组件安装于下部机壳内部，使下部轴变短，设备结构既紧凑又经济。 该密封结构经实际项目装机应用，运行两年均未出现故障，我们后来为其他企业进行同样的技改，均得到了较好的反馈效果。
