大多数油脂机械处理工艺都采用吸附脱色,即在一定的工艺条件下使油中的色素被脱色剂(漂土或活性碳)吸附,从而从油中分离的方法。影响其吸附及分离效果的主要的工艺条件是温度、时间、工作压力和脱色剂的用量。
(1)脱色温度控制:当油脂与脱色剂接触时,温度对脱色过程有着显著影响。一般来讲油脂脱色应该有一个宜温度。生产中多数工厂都在90~110°C的温度下进行脱色,而且保持不变。需要注意的是,不同的油品或不同质量的原料油都具有不同的适宜温度;采用不同的脱色剂,其工作温度也应不同,用活性白土或活性碳时适宜的温度为100~106°C,用各种天然漂土时为105~132°C。另外,不能简单地以升高温度的方法来提高脱色效率及效果,有研究表明过高的温度不仅对降低色泽没有好处,还会使酸值明显上升。
(2)脱色时间的掌握:脱色时间是指油脂和脱色剂接触的时间。在适当的混合条件下,脱色剂能很快和油中的色素达到平衡,10~15min接触时间已可满足对脱色的各种要求。因此,在现有的工艺中,脱色时间通常控制在15~20min。需要注意的是:在操作时,应该对脱色时间规范化。因为,脱色剂与油接触时间过长,会使油的质量恶化,包括油色的回升和酸值上升。连续式脱色过程比较容易维持油和脱色剂的固定接触时间,而间歇脱色工艺就很难做到,这就要求在脱色后及时快速地过滤。
(3)脱色时真空度的控制:脱色剂的脱色活性在很大程度上是由于其多毛细孔结构和具有很大的比表面积,它容易被空气所饱和,从而降低吸附效果。因此,脱色通常是在真空的条件下进行,以除去系统中存在的空气,并且工艺上还要求在进入系统之前脱色剂和油都需脱气。为了达到该要求,脱色时的压强一般控制在8kPa以下。
(4)脱色剂质量及其用量:脱色剂质量会直接影响脱色效果,油脂脱色常采用活性白土做吸附剂。活性白土略带酸性,作为吸附剂,其游离水分应在10%~15%之间,酸度应小于0.2%H2SO4,pH值为2~5。脱色时,脱色剂用量应为油重的1%。为提高脱色效果,可同时加入少量活性炭,活性炭对去除红色非常有效,并可除去部分白土中的漂土气味,其用量为活性白土用量的5%~10%。
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