sis系统控制信号输出浅析，安全仪表sis系统的信号一般分为模拟量和数字量，其中模拟量是一组连续变化的量，如温度、压力和液位等；数字量是不连续的，只有通或断高低电平等两种状态，如电磁阀通断、指示灯量灭等控制显示操作。前段时间，河北康吉森自动化向大家介绍了sis系统和DCS系统的信号输入的问题，请参阅《sis系统与DCS系统联合应用输入信号如何分配》一文，现在简单介绍一下sis系统控制信号输出。

1、sis系统输出的工程设计  　　

   sis系统执行器机构目前的方法有几种常见的方式，有早期的利用继电器实现DCS和SIS共同操作现场阀门的方案；有DCS操作工艺阀门，而SIS控制阀门的气源电磁阀的方案；以及利用SIS作为操作平台，DCS的所有阀位操作通过SIS来完成。  　

2、sis系统继电器回路  　　

   早期的硬接线和继电器回路仍可在DCS系统和SIS系统的集成控制中发挥作用，某PVC项目通过继电器回路实现SIS系统和DCS系统对阀门的控制，即两控制系统自动切换原理图，正常生产中通过继电器的带电吸合使DCS到阀门的回路接通，当SIS系统动作需使现场阀门进入安全状态时，利用安全盘上的切换开关，通过切换两个系统的供电使继电器的动作由SIS系统到阀门的回路接通，DCS系统到阀门的回路断开。 

   这种利用继电器回路实现阀门动作存在较多的缺陷，如继电器存在接点粘住（on-stuck）的固有故障几率、接线烦琐。同时由于双回路的存在，不同系统的供电存在电位不等导致电流反串等现象（需通过加装反向二极管来避免），但较低的投资仍然让这种设计出现在一些安全等级要求相对较低的化工装置。 　　

3、换向电磁阀  　　

   是已实施的某国外工艺项目的SIS和DCS的阀门集成控制方案，此方案中关键阀门的设计带有气源换向电磁阀的气动阀，SIS系统的执行器是有源换向电磁阀，DCS系统的最终执行原件是气动阀门定位器。正常生产时DCS的控制回路通过执行器实现对阀门的操作，事故状态下，SIS通过换向电磁阀FY14191B使阀门进入预设的安全状态。 

  方案中，DCS系统和SIS系统各自有自己的执行原件，控制系统中DCS和SIS各有相应的AO信号来实现对阀门FV14191的集成控制，这种方案使DCS和SIS的硬件界面划分清楚，控制方案也各自独立，避免了DCS和SIS之间的软、硬件和控制方案交集，对于DCS系统和SIS系统的维护和操作来说也具有很大的便利性，然而，由于各自执行原件的存在，使现场仪表数量和现场布线的工作也大大增加，导致现场仪表投资昂贵。此外，由于SIS系统的故障有85%是由现场仪表原因导致[7]，这种方案也增加了SIS系统的故障频次。  　

4、sis系统逻辑运算单元  　　

   DCS系统的控制运算无论在有无集成控制的情况下并无不同，都是按照工艺控制的需求完成PID、顺控等。集成控制中，SIS系统的逻辑运算单元除了监视装置的联锁工艺条件外，还承担传递现场检测信号给DCS系统和DCS的AO信号传递到现场执行单元的功能，因此SIS系统的逻辑运算中增加了现场位号和输出位号到DCS位号的数值传递功能，需要SIS的逻辑单元完成位号间的赋值。  　　

   正常生产中，SIS系统的逻辑运算的输出结果是静态的、保持不变，而DCS是动态的、主动的，控制阀动作需随控制信号的变化而变化，不会长期停留在某一位置，针对SIS和DCS对阀门等不同的控制需求，SIS的逻辑运算中增加了选择输出功能：正常生产中，SIS输出到最终执行元件的结果是DCS控制运算结果；事故状态下，通过对装置是否进入联锁状态进行判断，事故状态时使SIS逻辑预设输出被选择，执行元件按SIS预设的执行动作使现场阀位进入安全状态。　

  因此，SIS系统和DCS系统对关键控制单元和关键控制点上出现集成控制时，需对两套系统的检测输入、逻辑运算、系统输出这几个方面进行针对性的工程设计，本文叙述的工程案例均可实现良好的控制功能和安全保障，具体方案的设计和选择需根据项目实际情况，依据装置的安全等级要求、投资、控制需求等各方面的因素综合考虑。