选择去毛刺方法时应考虑零件本身的材质、加工精度、几何尺寸及毛刺大小和部位等因素 ; 还要注意改善去毛刺作业的环境和条件 ,降低生产成本 ,提高生产率。毛刺清除后应能达到所期望的去毛刺标准、不能降低零件尺寸精度要求和改变零件表面形态。在选择去毛刺设备时 ,应综合考虑零件的产量、生产周期、零件的性能、材质、形状、尺寸、加工精度、毛刺存在部位、大小等因素，还要考虑加工后不能产生二次毛刺 。

　　常见的去毛刺方法及其特点为：

　　 1、人工去毛刺

　　人工去毛刺是最普通、的方法之一，适用于去除精度要求不高零件表面的毛刺。 人工去毛刺的工具主要有锉刀 、 油石 、 砂布 、 钢丝刷等，去毛刺效果主要依靠放大镜等检测器具完成。这种方法不仅劳动强度大 ,对工人技术要求高 ,而且浪费工时 ,生产效率低 ,去毛刺质量不稳定 。

　　 2、浮动去毛刺主轴去毛刺

　　日本NSK高速主轴浮动去毛刺装置安装在机械手上或机床加工中心，主要应用领域包括汽车发动机缸体缸盖、曲轴、连杆去毛刺，轮毂打磨去毛刺，燃气轮机叶片去毛刺，齿轮去毛刺，焊缝打磨抛光，铸造件分模线去飞边，瓷砖卫浴陶瓷洁具打磨抛光，玻璃边沿钝化，模具抛光，手机壳体去毛刺打磨抛光等等行业。

　　 日本FT浮动主轴去毛刺

　　利用日本NSK高速主轴浮动装置避免了手工打磨去毛刺的费时费力，实现了高度自动化，效率、精度也大幅提高；节省了大量人工成本，减小了手工操作失误导致零件的不合格率；采用浮动机构,刀具会根据工件的实际形状自动径向或轴向偏移（即仿形），这样的就可以保证工件美观、一致的去毛刺效果，避免了刚性主轴去毛刺不均匀，以及程序设计复杂的麻烦。