在挤出加工生产中,螺杆和料筒间隙过大,会导致产量下降,直至挤出机停产。由于对料筒修复的成本一般较高，现在主流的修复手法是针对螺杆的。
螺杆工作表面产生磨损后，外径尺寸减小，修复的目的是使其表面获得一定厚度的金属覆盖层，外径增加到一定的尺寸，使其与缸筒的配合间隙δ0达到设计使用的要求。δ0设计使用的要求。是一个螺杆与料筒相互关系的参量，漏流随的增大而增加，δ0太大会影响挤出量。实践证明：如果δ0因某种原因增大超过均化段螺槽深度的15％，该螺杆即不能使用。
1螺杆修复难点及工艺
1．1修复工艺存在的难点
(1)由挤出过程可知，螺杆是在高温、较强的化学腐蚀、强烈磨损、大扭矩下工作的，因此螺杆材料必须具备耐高温、耐磨损、耐腐蚀、高强度的特性。国内外一般选用38CrMoALA优质合金钢制作，表面经氮化处理，渗氮层0．6～0．7mm，表面硬度HRC58—62。螺杆经修复后，其工作特性应恢复至原有的状态，采用恰当的焊接修复工艺使之达到工作要求，是整个修复工作的关键。
(2)螺杆的外圆要求尺寸精度为0．01～0.02mm，直线度O．O15mm，此类精度要求，只能通过磨削加工才能实现。螺杆属于细长轴类零件，且外圆为不连续的螺旋体，对其表面的磨削将面临断续、不均匀、易弯曲的难题。另外选择何种类型的砂轮也是关键问题。
1．2螺杆修复工艺路线
磨损螺杆→抛光去除氧化层→氧乙炔焰加热到200~300°C→喷焊合金于螺棱上→保温冷却除去螺棱上飞边→电磨抛光修圆角→校正直线度l0～20μm→磨削外圆至尺寸要求→检验试装
