塑料挤出机螺杆最重要的任务就是以恒定的速度和所需的压力将混合良好的塑料融体向挤出机机头输送。
好的螺杆设计应该如下要求:
1.采用流线型设计，避免死角.
2.螺杆应能紧贴着扫过整个螺杆内表面，以获得良好的热传导、混炼效果和窄的滞留分布时间。
3. 螺杆和料筒(炮筒)之间的径向间隙应小于0.003倍螺杆直径.
4. 分布混合段的配置应综合考虑减少稠度的差别和熔体温度的不均匀，的混合段位置是在螺杆的端部。
5. 当塑料中含有需要高应力粉碎的固体填料颗粒时，则还要选用分散混合单元。分散混合单元同样可保证未熔融塑料颗粒不被输送至螺杆端部。因而，即使塑料中没有固体填料颗粒，分散混合单元也是很有用的。
6. 混合段应有低的压降和优良的向前泵送能力.
7. 当挤出PVC、氟塑料或其他能使暴露的金屑表面遭到腐蚀的塑料时，螺杆、料筒(炮筒)和机头应用耐腐蚀材料制造。
8. 当塑料中合有密蚀性填料，如二氧化蚀、玻璃等等，螺杆和料筒(炮筒)应由耐磨材料制成。
9. 当螺杆使用涂层时，具有低摩擦性的涂层应优先考虑。这会改善螺杆的输送性能，导致更高的产量和更好的稳定性，并且螺杆也较易清洗。
10. 为了改善物料的输送性能和减少挂料，螺纹槽底圆角的半径应大些，而多螺纹和小螺距应避免采用，见下图.
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11. 在螺杆的长度方向上，应避免螺槽深度突然变化，但多阶挤出螺杆可以例外，其排气段前后的过渡段可以做得相当短。
12. 当塑料挤出机料筒(炮筒)有开槽加料段时，螺杆的压缩比必须要小。加料段应钱，计
量段相对探些。同样，在开槽挤出机中，良好的塑化能力也是关键。
13. 当挤出机上设有排气口时，挤出机的长度应当增加，以维持适度的熔化和压力产生的能力。
14.当塑料的熔体黏度离时或当螺杆的出料压力低时，计量段可以做得较深，这也可用于挤出机末端装有齿轮泵的场合。相反，当黏度较低或压力较高时，应用浅的计量段。
15. 当加入物料的密度低时，加料段的深度可做得深些(20％的螺杆直径或更大)。在一些修况下，可能不得不使用填塞式喂料器。
