2015年，国家对环保和能源政策的强有力实施，对国内的燃煤行业，钢铁，电力，水泥，玻璃等高能耗企业提出严格的整改要求。而在钢铁行业，由于国家对市场的调控，钢铁行业利润下滑，使钢铁企业走入了瓶颈阶段，各企业对自身的节能环节开始重视，寻找解决能源浪费和降低原材料损耗的新技术和新方法。
由于以前钢铁市场销量旺盛，价格看涨，没人重视在冶炼和加热过程中的氧量控制问题，造成无形的经济效益流失。
因为在钢坯加热过程中，降低炉内余氧1%即可降低氧化皮层0.2%，目前国内钢铁行业都采用炉内余氧在6%~8%的燃烧，氧化皮层在3毫米左右，钢坯成品率平均在93%~95%左右，如把炉内燃烧氧量控制在1%左右，氧化皮层就可降到1毫米以内，钢坯成品率提高到98%以上。
企业经济收益举例：1吨钢坯价为2000元，控氧前成品率93%，炉内氧含量6%，1吨钢坯经加热炉后只得1860元，7%原材料变氧化皮层废品处理，按市场氧化皮每吨200元算，废品收益14元，企业无形损失126元。控氧后炉内氧量在1%左右，成品率在98%。企业损失36元。为企业节省90元。
再加上能源节省二项叠加可多收益120元左右。这不起眼的数字，对于一年产量上千万吨企业就是一笔可观的收益。在2008年曾经跑遍唐山市和四川省钢铁企业，把这理念向高耗能企业推广时，得不到认可和重视。
因为市场上钢材价格一天一个价的飙升，各个企业没有接受和重视微小的节约能源和成品率收益理念。随着目前钢铁市场的疲软，供大于求和环保政策的实施，给各高能耗企业带来压力，必需改进落后的工艺模式，降低能耗，提高收益。
2014年12月由澳大利亚NOVATECH牵头组成的燃烧数学模式应用项目启动，以唐山市某隧道式步进加热炉作为试点，经过一个月现场改造，数据采集，数学参数修改，燃空比函数模块建立等工作，在2015年1月9日零晨联机运行成功。
运行工况以现场照片显示：
1)氧量显示图
2)氧量6.07%时氧化皮火花
3)钢锭出炉时表面氧化层
4)炉内氧量降低，炉温升高
5)炉内氧量降低，氧化皮火花减少
6)氧量接近1%时变化更大
7)氧量接近1%时，氧化皮火花消失
8)钢锭出炉表面无氧化层痕迹
9)燃烧比达到*时，数学函数曲线重叠.
10)氧探头以水平直插的方式插入炉内，达到与炉内气份变化同步
整套系统联机成功，将开启2015年国内各高能耗炉的改造项目，利用炉内实时传感技术达到节能环保目的。
