全自动硬质合金刀片超声波清洗机是一台全自动超声波清洗机，清洗过程由机械控制，6个由不锈钢材质制作的超声波清洗槽、漂洗槽以及烘干槽组成的一条连续工作的清洗线，操作者将装有工件的清洗篮放入位置后，链条输送系统再依次提往各工序段，对工件进行一系列清洗、烘干、下料后完成一个清洗过程。
全自动硬质合金刀片超声波清洗机组成：
主要由清洗机机体及电气控制系统组成。
全自动硬质合金刀片超声波清洗机机体主要应由清洗槽、上下料工作台、喷淋系统、储液箱及过滤系统、油水分离系统、加热系统及烘干系统组成。
清洗机机体为整个设备的框架，各个部件都应装在清洗机机体上，清洗机主要材料应为不锈钢。
设备上料台底面应带有滚轮，方便移动和上下料操作，提高了工作效率。
全自动硬质合金刀片超声波清洗机超声波清洗槽介绍：
清洗槽有效尺寸(L×W×H): 650×500×650mm
制作材料：SUS304不锈钢，厚度2.0MM,
超声波:超声波采用底震式, ,每个换能器功率为50W, 共30个换能器,总功率1500W；频率28KHZ，可单独控制，并设有电流大小指示表。

加热功率：6KW
全自动硬质合金刀片超声波清洗机设有独立的循环过滤系统、排渣装置及自动温控系统,过滤精度20μ。
循环过滤系统由管路、水泵、阀门等部件组成，可以有效过滤在清洗过程中形成的杂物等。
设有自动补液系统、液位控制系统及自动温控系统。
喷淋系统：自动清洗工序对工件进行喷淋清洗时，装有零部件的托盘小车可在清洗室内旋转，以便使清洗件各个面都受到高压全自动硬质合金刀片超声波清洗机水射流的冲洗。高压水输出压力、水温、清洗时间可调
储液箱分为清洗水箱和漂洗水箱，两种水箱分别连通过滤系统，用于清洗水回流时将部分污染物过滤掉。
油水分离系统：设备工作时，为保证液体的循环使用。设备应具有油水分离及除油功能。
全自动硬质合金刀片超声波清洗机电气控制系统，
电气控制系统应包含：远程诊断及监控系统，清洗液污染物浓度度监测装置及清洗剂自动添加系统。
全自动硬质合金刀片超声波清洗机电气控制系统：控制各执行结构，清洗室门，清洗，漂洗和除湿等的动作，显示清洗的信息。清洗作业由PLC控制，清洗时间可调，清洗用水应利用电加热方式加热，温度可调。电气元件应选用厂家的产品，其工作条件能够适应潮湿环境。

远程诊断及监控系统，通过网络实现清洗机的远程诊断及监控。
全自动硬质合金刀片超声波清洗机功能要求：
机体材质要求：主要部件需采用不锈钢材质，耐腐。
自动清洗温度要求：采用电加热，水温加热到工作温度时应自动进入到保温状态，清洗室、各个水箱和管道等均要求具有整体保温设计。
防交叉污染要求：清洗系统、漂洗系统相互独立，避免水体交叉污染，防止影响清洗效率和效果。
全自动硬质合金刀片超声波清洗机节水排污要求：设备要采取多重过滤设计及油水分离技术，确保清洗水体的循环使用，节约用水。根据水污染度检测值提示告知换水或补水。
除油要求：设备要采用*的油水分离技术和刮油装置，油脂需集中收集到专用容器，便于回收处理，保证环保要求。
自动清洗远程诊断及监控要求：设备可以通过网络实现清洗机的远程故障诊断及监控。
设备清洗时间必须具备可调节功能。
全自动硬质合金刀片超声波清洗机安全设计要求：
设备须具有故障的诊断、检测、查询及报警显示功能。

备运行时须具有完善的防误操作功能。
全自动硬质合金刀片超声波清洗机设置紧急停止按钮，以方便遇有紧急情况发生时随时就可切断电源。
设备须具有安全警示功能。设备应具备良好接地及防漏电功能。
设备运行时须具有完善的防误操作功能，水位低于警戒线水泵不能启动。
全自动硬质合金刀片超声波清洗机售后服务：
安装前准备工作
我方所提供的设备质量优良，崭新未经使用，已通过出厂质量检验。
发货前3天，我方将以口头或书面形式将设备安装前准备条件提前通知很终用户，准时发货。
全自动硬质合金刀片超声波清洗机质保期内所提供服务
买方使用部门可以到我司进行免费设备操作培训；
使用三个月后，我司客服部会对设备的使用状况回访；
我们保证为设备提供12个月免费保修。保修期从货到实用现场起计算。在质保期内我方将严格遵守中华人民共和国的相关法律和法规对货物提供“三包"等售后服务，除非合同另行规定。

全自动硬质合金刀片超声波清洗机根据客户的要求，进行有关使用等方面的技术指导。
质保期内由我方设备出现的故障，在接到客户电话及“设备故障通知书"后，通过远程维护，如维护不了，广东省范围内24小时之内到达现场处理，广东省以外72小时之内到达现场处理。
您只需拔打我们，我们就会为您解决任何技术问题。我们将24小时为您提供很厉害的服务！
质保期结束后所提供服务
服务范围：质保期结束后，当设备出现故障时，卖方负责维修，买方需支付所更换配件费用（按材料采购成本计价）；
全自动硬质合金刀片超声波清洗机在保修期内，以下情况将实行有偿维修服务
人为或不可抗拒的自然现象而发生的损坏;
操作不当而造成的故障或损坏;
对产品的改造、分解、组装而发生的故障或损坏。