4．开台模时间
    模具开合时间是整个生产周期的重要部分，特别是对有装嵌件的模具更是如此，模具开会时间也经常高于整个周期的20%。
    影响开合模时间的因素，，要考虑的是模具的速度和移动距离，模具在打开并在顶出制品的过程中移动的距离应尽量减少以免浪费移动时间，当然，模具移动必须在模具再次关闭前足以让制品顺利脱离模具，所以，让制品脱模所需移动的距离愈短．则移动时间愈少。为了达到最少的棋具移动时间，调整减速限开关，以便顶出过程中模具不会过于接触或破坏制品，并优化行程的高速段。第二，适当的周期性的保养以确保减速每次能重复。产生锁模压力的时间在整个模具开合小是一个阻延，这个时间可能受到机械磨损和液压阀失效的影响，因此周期性的机械保养可以保持良好的操作状态。
5。如何缩短注塑生产周期
    如何提高生产效率缩短注塑生产周期是一个值得关注的问题，下面介绍使用已有或新设计的注塑机或模具改善注塑周期的办法。
    一台油压驱动注塑机的注塑周期指从台模开始到下一次合模为止。合模一般分为四段：快速合模、慢速合模、低压护模及高压锁模。注射在高压锁模完成后开始，亦分为多段。注射时熔融塑料填充模腔。当模腔被填满，压力骤升，故注射的末端控制不合适的时候，成品就会产生毛边。
    保压在注射完成后开始。其实冷却是从模腔填充满后开始的，亦即是从保压开始。模具冷却时，成品受冷收缩。保压的作用是经过还未凝固的冷流道，以一胶低于注射压力的保压压力，填充收缩所形成的凹陷，使成品脱模时饱满(没有凹痕)。当冷流道凝固后，再保压已没有意义，保压使可终止。保压可分为多段，每段的保压压力不同(一般是逐段递减)，以时间划分。总的保压时间是由成品的重量或从成品没有凹痕而定出来的。从短的保压时间开始调整，每注塑一次都增加一点保压时间，直至成品重量不再增加或产生凹痕可接受时．保压时间便不用再增加。
    注塑机上设置的“冷却时间”参数是从保压完成到开模的一段时间，但冷却早在模腔填满塑料后便已开始。  “冷却时间”的目的是使成品继续冷却固化，到顶出时己不会因顶出而变形，应该说，  “冷却时间”是从试验得出来的。在“冷却时间”开始时，加料同时进行，  “冷却时间”比加料时间长，也有可能是加料时间比“冷却时间”长，如果加料时间比冷却时间长显示螺杆的塑化能力不足，影响生产周期。故增加塑化能力是在这种情况下缩短周期时间的办法，目标是得到短加料时间。
    成品顶出一次或多次，顶针退后便再合模，下一周期随即开始。近期新设计的肘节式注塑机都有再生合模油路(差动合模功能)，以争取更高的合摸速度，在模具不受高冲击的大前提下，适宜采用。高压锁模采用且能使成品不产生毛边的锁模力，能缩短高压锁模段所需的时间。模具、注塑机的拉杆、肘节及模板
亦会因采用低的锁模力而寿命延长。假如模具使用100t的锁模力就足够的话，便不需要用101t的锁模力，尽管你的注塑机具备更高的锁模力。注射在成品不产生气泡或不因烧焦塑料而产生黑点的情况下，可使用高的注射速度，尤其是厚壁注塑，模腔内有大量存气的空间是由熔融塑料填充的，太高的注射速度使会模腔的空气来不及排出模具外，形成气泡。使用的注射压力能相应地降低所需的锁模力(胀模力)，而使用的料简温度则能缩短“冷却时间”。
    若塑化能力不够而影响生产周期，则在螺杆设计及参数调整时可做以下处理。
    (1＞屏障式燥秆可增加塑化能力。
    (2)大直径螺杆可增加塑化能力。则在螺杆设计及参数调整
    (3)加大螺杆的格深可增加塑化能力。
    (4)加大螺杆的转速可增加塑化能力(某些对剪切敏感的塑料如PvC、PET等则不能用此法)。
    (5)尽可能降低背压，会增加塑化速度。
    (6)采用油压封嘴，使开合模时亦能塑化o
    (7)采用预塑器设计能使螺杆在周期内除注射及保压时间外都能塑化。   

(8)采用保压装置，使螺杆在保压段亦能塑化。
    加料前后的倒索耗时，宜采用弹簧嘴或油压封嘴取代，省却倒索动作。开模在不撕裂成品及不产生大的开模响声的情况下，用速开模。有的注塑机有开模前的减压设备，在高速开模也不会产生响声。为了实现在高速开模下停模位置精确，可用刹车阀或闭环控制。在顶出力不大的小型注塑机上，可采用气动顶出，
比油压顶出的速度高。电动顶出又比气动顶出快。采用独立的油路、气路或电路控制，可以实现多次顶出的边开模边顶出功能。有些成品的多次顶出可采用注塑机的振动顶出。顶针不用每次全退，以缩短多次顶出的时间。次顶退可与合模同时开始。由于顶针的行程比模板短．因此顶针总会全退后才锁模。
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